La start-up indienne DG Propulsion marque une avancée majeure en impression 3D métallique en dévoilant un module moteur central entièrement fabriqué par ce procédé, fusionnant neuf composants distincts en une seule pièce monolithique. Cette innovation promet une réduction de 40 % du temps de production, une économie substantielle des coûts et l’élimination des soudures vulnérables à la fatigue thermique, tout en offrant un cœur de propulsion plus léger, plus fiable et plus épuré. Comme le résume Prateek Dhawan, fondateur de DG Propulsion : « Ce que nous construisons aujourd’hui définit ce que les autres poursuivront demain ».
Ce progrès est matérialisé sur un cylindre en alliage d’aluminium finement usiné, arborant fièrement le logo DG, et illustre l’ambitieux projet d’indigénisation des technologies de moteurs à réaction en Inde, dans le cadre du relancement du programme Kaveri par le DRDO et de l’essor du secteur aérospatial Atmanirbhar Bharat.
Le module, élément clé d’un compresseur ou d’un diffuseur dans les turbines à réaction de petite taille, démontre comment l’impression métallique additive par fusion laser sur lit de poudre repense des conceptions traditionnelles complexes à assembler. Les méthodes conventionnelles impliquaient neuf pièces usinées avec précision, assemblées par des soudures susceptibles de se fissurer sous les fortes contraintes thermiques – pouvant atteindre 1 200°C au cœur du moteur. La fabrication monolithique de DG, réalisée sur des équipements industriels de pointe (comme ceux d’EOS ou GE Additive), produit l’ensemble en une seule opération, optimisant l’intégrité structurelle grâce à une architecture interne en treillis qui dissipe efficacement la chaleur sans alourdir le module.
Fondée en 2023 par Prateek Dhawan, expert autoproclamé en moteurs à réaction indiens et innovateur dans le secteur, DG Propulsion se positionne comme un acteur privé défiant les efforts étatiques, notamment le moteur Kaveri développé depuis longtemps par le GTRE. Lauréate du programme Innovations for Defence Excellence (iDEX) en 2024, la société basée à Bengaluru bénéficie d’un financement du DRDO pour concevoir des turboréacteurs indigènes destinés aux drones, missiles de croisière et plateformes à forte portance, où la propulsion compacte et efficace est cruciale.
Les avantages sont multiples : outre la diminution de 40 % du délai de production (passant de semaines à jours par prototype), le gain de poids estimé entre 15 et 20 % (environ 2 à 3 kg pour ce module) améliore le rapport poussée/poids, essentiel pour les UAV agiles comme la famille CATS Warrior ou les versions de Nirbhay. La réduction des coûts, évaluée entre 30 et 50 % grâce à une optimisation des matériaux et des post-traitements, ouvre l’accès à la R&D de haut niveau pour les start-up. Surtout, l’élimination des soudures limite les zones de fatigue thermique, doublant potentiellement la durée de vie du composant dans des environnements hypersoniques ou à postcombustion — un savoir-faire inspiré d’expériences mondiales comme les pales LEAP de GE, mais adapté aux circuits logistiques nationaux.
DG Propulsion intègre par ailleurs des techniques d’optimisation topologique avancées pour intégrer canaux de refroidissement et amortisseurs de vibrations directement dans la structure en treillis, impossibles à créer par usinage traditionnel. Réalisé en alliages haute performance tels que l’Inconel 718 ou le titane, le module supporte des contraintes de l’ordre de 500 MPa, selon des analyses par éléments finis préliminaires publiées par Dhawan.
Les essais endurance, indispensables à la certification, restent une étape cruciale : répondant aux critiques, Dhawan précise « Le nombre d’heures de tests est incontournable, il n’y a pas de raccourci ». Les essais en banc de la société reproduisent déjà plus de 1 000 cycles, avec l’appui d’experts en vibrations et acoustique qui apportent des améliorations pro bono, témoignant de l’engagement de l’écosystème. En cas de validation, cette technologie pourrait s’étendre à des pièces plus grandes du moteur dérivé Kaveri (KDE), où le GTRE envisage l’impression additive pour la réparation des sections chaudes.