Dans un pas décisif vers l’autonomie industrielle, les entreprises de défense indiennes s’apprêtent à fabriquer localement une série de composants essentiels pour les moteurs diesel MTU MB 838 Ka-501 qui équipent le char principal de combat Arjun. Cette initiative fait suite à la déclaration de MTU Friedrichshafen AG annonçant la fin de la production de ces pièces. L’entreprise allemande justifie ce retrait par la taille limitée du parc Arjun, comprenant moins de 250 exemplaires en service, jugée insuffisante pour relancer la chaîne d’assemblage. Cette décision place les 124 chars Mk1A en service dans l’armée indienne, ainsi que leurs futures mises à niveau Mk1A1, face à une pénurie critique de pièces détachées.
Face à cette situation, l’Organisation de recherche et développement pour la défense (DRDO) et des établissements publics comme le Combat Vehicles Research and Development Establishment (CVRDE) d’Avadi ont sollicité des acteurs privés afin de réaliser une ingénierie inverse et de fabriquer localement ces pièces. Cette démarche, inscrite dans le cadre de la politique Atmanirbhar Bharat (Inde auto-suffisante), permettra la maintenance complète des moteurs sans dépendance étrangère, garantissant ainsi que le puissant moteur de 1 400 chevaux du char Arjun continue de rugir, essentiel pour maintenir sa puissance blindée dans un contexte de tensions frontalières.
Le moteur MTU MB 838 Ka-501, un diesel V10 turbocompressé issu d’une conception allemande des années 1970, constitue le cœur mécanique de l’Arjun depuis son introduction en 2004. Il délivre 1 030 kW (1 400 ch) à 2 400 tr/min et un couple maximal de 5 013 Nm à 1 600 tr/min. Fonctionnant selon un cycle quatre temps avec chambre précombustion et refroidissement liquide de l’air de suralimentation, ce moteur est un pilier de haute performance, mais les unités vieillissantes nécessitent un entretien rigoureux. L’arrêt de la production des pièces détachées par MTU, annoncé en septembre 2025, s’explique par l’obsolescence de ce modèle sur la scène internationale, où la série plus récente MTU 890 prévaut désormais. « Les faibles volumes ne justifient pas une remise en route des chaînes ; nous avons arrêté », a déclaré sans détour un porte-parole de MTU, exprimant la réticence à relancer la production pour un parc aussi restreint.
Le programme Arjun, entaché de retards et de débats depuis son lancement dans les années 1970, a cessé la production en série en 2018 après la livraison de 496 chars Mk1. La commande des 118 unités du modèle Mk1A s’est terminée en 2024. Cette faible volumétrie a conduit à la perte du soutien industriel initial. Néanmoins, cette contrainte a incité à l’innovation. Le CVRDE, en collaboration avec Bharat Earth Movers Limited (BEML) et des sociétés privées telles que Tata Advanced Systems et L&T Defence, a lancé un projet d’envergure estimé à environ 1 200 crores de roupies visant à localiser la fabrication de 70 à 80 % des composants du moteur – allant des turbocompresseurs aux ensembles pistons, en passant par les injecteurs de carburant et les carters de transmission.
Parmi les pièces prioritaires figure le carter côté générateur (version MB 838 Ka-501), indispensable pour intégrer le système électrique 24 V fournissant 19,6 kW à 28/700 A. Les industriels indiens, utilisant la numérisation 3D et la fabrication additive, ont développé des prototypes présentant une fidélité métallurgique de 95 % par rapport aux spécifications MTU : un déplacement de 39,7 litres, un alésage/course de 175 mm, ainsi que des régimes au ralenti ajustables entre 850 et 870 tr/min. Les essais réalisés sur les bancs moteur d’Avadi, avec des configurations de ventilation non déduites, ont atteint des régimes supérieurs de 2 500 à 2 670 tr/min en charge complète, conforme à la courbe de couple originale de 510 Nm.
Les opérations de révision, autrefois dépendantes des kits de pièces MTU expédiés depuis Friedrichshafen, s’effectuent désormais localement. Depuis 2023, plus de 150 moteurs ont été remis à neuf au CVRDE sans aucune aide allemande, en remplaçant notamment les injecteurs à chambre précombustion, les turbocompresseurs d’échappement et les refroidisseurs d’air de suralimentation fabriqués à partir d’alliages locaux. « Nous avons percé les secrets des joints haute pression et des cartographies électroniques des moteurs ; plus besoin d’attendre les communications venues d’Allemagne », a confié un ingénieur du CVRDE, qui attribue leurs succès à l’analyse par éléments finis permettant de reproduire la puissance nominale de 1 030 kW selon la norme DIN 70020.