Le Projet 75I de l’Inde devait naturellement succéder aux sous-marins de classe Scorpène construits dans le cadre du Projet 75 à Mazagon Dock. Six sous-marins classiques supplémentaires, fabriqués localement, avec une part importante de composants indigènes, une capacité AIP (propulsion indépendante de l’air) et une transition technologique claire vers le futur programme Projet 76. Pourtant, des rapports récents indiquent que le ministère de la Défense envisage sérieusement d’abandonner l’offre française de Naval Group en faveur de commandes plus importantes de sous-marins allemands de type 214/NG proposés par ThyssenKrupp Marine Systems.
En apparence, il s’agit d’un simple choix d’acquisition. En réalité, c’est comme fermer une usine Maruti-Suzuki à moitié construite qui produit déjà la Baleno, pour lancer la fabrication d’un Hyundai Creta sur le même site. Tout change : la chimie de l’acier, les procédés de soudure, la philosophie d’assemblage des sections, les normes d’assurance qualité, les outillages, la chaîne d’approvisionnement, et surtout, l’expertise humaine.
Les sous-marins Scorpène utilisent des aciers spéciaux français HY-80 et HY-100 à haute résistance, produits selon des procédés rigoureux sous licence DCNS (aujourd’hui Naval Group). Les plaques de la coque résistante sont roulées, formées et soudées selon des régimes précis de préchauffage, de température inter-couches et de traitement thermique post-soudure, maîtrisés par les équipes de MDL depuis plus de 15 ans et six bâtiments construits.
Les sous-marins allemands de type 214SG, issus de la famille Type 214/216, exploitent une qualité d’acier haute résistance totalement différente (probablement équivalente HY-100 mais provenant d’un autre fournisseur européen), avec ses consommables de soudure et ses normes spécifiques d’essais non destructifs. Même si les deux aciers sont « 80-100 ksi », les procédures qualifiées de soudage ne sont pas interchangeables. Chaque soudeur, chaque procédé, chaque coupon d’essai destructif validé à l’époque des Scorpène devient du jour au lendemain obsolète.
Les sous-marins Scorpène sont construits selon la méthode dite « ring-stiffened », avec de grandes sections pré-équipées assemblées par des soudures circulaires. La gestion des réparations, les dispositifs d’évacuation et de secours, ainsi que la philosophie de maintenance chez MDL et dans les chantiers navals indiens reposent sur cette méthode française.
Les sous-marins allemands des familles 214/216/218 s’appuient sur une évolution du design classique Krupp, « cylindrique avec embout conique », utilisant des longerons longitudinaux et une approche très différente de la gestion des dommages et du remplacement des sections. Les procédures de réparation, les gabarits pour l’alignement des sections de remplacement, les presses hydrauliques pour la rectification des coques déformées doivent être entièrement développés à partir de zéro.
La Marine indienne se retrouverait soudainement avec deux écosystèmes logistiques et de maintenance totalement distincts pour ce qui devrait être une flotte homogène de sous-marins classiques de première ligne. Les sections de coque de rechange stockées pour les Scorpène seraient inutilisables pour les Type 218, et inversement.
MDL compte actuellement plus de 800 soudeurs, monteurs et ingénieurs qualifiés selon les normes du Bureau Veritas français et de Naval Group, spécifiquement pour la fabrication des coques à haute pression. Passer à TKMS implique de jeter par-dessus bord ce savoir-faire industriel et d’entamer un long cycle de formation et de qualification selon les règles Germanischer Lloyd/DNV-GL.
Ce n’est pas une simple question de quelques formateurs. Chaque opérateur de machine à soudure automatique, chaque technicien de contrôle non destructif de niveau II, chaque responsable assurance qualité devra être recertifié. Le retard est estimé, de manière prudente, à 42–60 mois avant que la première coque de Type 218 construite en Inde ne puisse être posée, sans parler de son lancement.
La proposition de Naval Group pour le P75I comprenait un transfert technologique à 60 %, le co-développement d’un module AIP indigène avec le DRDO et l’engagement ferme de fabriquer en Inde les trois prochains sous-marins nucléaires d’attaque (SSN) en utilisant la même méthodologie de fabrication des coques et beaucoup des mêmes fournisseurs. Choisir le sous-marin allemand rompt cette continuité et repousse le programme SSN d’au moins huit ans.
Opter pour le Type 214 dans le cadre du P75I ne fera pas économiser d’argent ; cela coûtera à l’Inde entre 18 000 et 22 000 crores de roupies supplémentaires en infrastructures dupliquées, formations et retard dans la montée en capacité opérationnelle, tout en fragmentant sa flotte de sous-marins classiques en deux entités incompatibles pour les 40 années à venir.
Construire des sous-marins dérivés des Scorpène dans le cadre du P75I aurait permis à l’Inde d’acquérir 12 unités (6 + 6) avec plus de 70 % de pièces communes, une chaîne d’approvisionnement locale mature et un passage fluide vers la propulsion nucléaire. Passer à la marque allemande maintenant, ce n’est pas choisir un « meilleur » sous-marin, mais décider de démolir une usine fonctionnelle pour commencer à fabriquer une voiture totalement différente sur le même emplacement, avec des outils différents, des aciers différents, des ouvriers différents, en faisant comme si la chaîne de production précédente n’avait jamais existé.
