Le Centre de Fabrication Numérique (CFN), une installation de pointe dans la production et la recherche & développement en fabrication additive (FA), a annoncé la livraison réussie de la plus grande pièce métallique produite par FA sur laquelle il a travaillé à ce jour : un support de suspension et de différentiel Mastiff de 90 kg imprimé en 3D pour NP Aerospace. Ce succès témoigne de la capacité du CFN à développer et certifier des composants métalliques de grande taille conformes aux exigences rigoureuses du ministère de la Défense (MoD), en réduisant les délais de production et en limitant les coûts élevés des outillages. Cette pièce, conçue et développée par NP Aerospace puis fabriquée par le CFN, sera exposée au stand N2-410 de NP Aerospace lors du salon DSEi 2025, à l’Excel de Londres (du 9 au 12 septembre 2025).
En collaboration avec NP Aerospace, le CFN a conçu, validé et testé la conformité du processus de fabrication additive afin de produire ce composant métallique structurel complexe de grande dimension. Fabriqué via la technologie Wire Arc Direct Energy Deposition (DED), chaque face du composant mesure environ 500 mm de côté pour un poids proche de 90 kg. Habituellement, la fabrication additive est privilégiée pour des géométries complexes et des allègements de masse. Toutefois, pour le projet TAMPA Spiral 2, l’objectif était de démontrer que la FA pouvait répondre aux spécifications sur de gros composants structurels, traditionnellement fabriqués par fonderie, forge ou assemblage.
Il n’a pas été demandé au CFN de procéder à un redesign pour réduire la masse ou améliorer les performances, au contraire, la reproduction des critères de performance existants était essentielle. L’intérêt principal de la fabrication additive dans ce cas était d’éliminer l’outillage coûteux en production à faible volume et de réduire significativement les délais, passant de 6-9 mois à quelques semaines seulement. Ce procédé développé par le CFN pourrait également faciliter des cycles rapides de développement itératif pour les plateformes de NP Aerospace à l’avenir. Avec un redesign complémentaire, il serait possible d’alléger davantage la pièce, ce qui réduirait le poids total du véhicule, permettant ainsi d’accroître d’autres capacités clés telles que la puissance de feu, la capacité de charge, la mobilité ou la protection.
David Wilson, directeur de l’ingénierie chez NP Aerospace, a déclaré : « En tant que partenaire clé de projets majeurs du MoD britannique, il est important pour nous de faire progresser des technologies aux bénéfices concrets sur le terrain. Grâce à la collaboration avec le CFN sur TAMPA Spiral 2, nous pouvons démontrer des améliorations significatives en disponibilité des plateformes ainsi que des réductions de coûts et de délais pour le remplacement des pièces. La pièce développée pour le Mastiff est critique sur le plan de la sécurité et utilise une technologie de dépôt d’énergie directe (DED) de pointe, capable également de réparer et usiner des pièces existantes, ce qui pourrait prolonger leur durée de vie. »
Kieron Salter, fondateur et CEO du CFN, a ajouté : « Nous sommes très fiers d’avoir été impliqués dès le début du projet TAMPA pour aider le MoD britannique à mieux comprendre les capacités, le potentiel et les bénéfices que la fabrication additive peut apporter à la chaîne d’approvisionnement de la défense. En partenariat avec NP Aerospace, nous avons validé avec succès les résultats d’ingénierie nécessaires pour les Spirales 1 et 2, ce qui est une excellente nouvelle. Au-delà, je reste convaincu que les avantages réels et complets de cette technologie restent à explorer pleinement dans le secteur de la défense. »