Le Centre des Systèmes Aéroportés (CABS), principal laboratoire de la DRDO dédié aux systèmes de surveillance aéroportés, a lancé son premier appel d’offres ouvert pour le très attendu programme Netra Mk-II de Système Aéroporté de Commandement et de Contrôle (AEW&C). Cette consultation vise les entreprises indiennes du secteur aérospatial privées pour le développement et la fabrication de la coiffe métallique (structure du radôme) destinée à l’Unité Active du Réseau d’Antennes (AAAU) – le cœur du radar de surveillance en bande S à 300° du Netra Mk-II.
Ce lancement marque le début officiel d’une participation industrielle à grande échelle dans le programme Netra Mk-II, dont le budget est estimé à environ 11 000 crores de roupies (soit plus d’un milliard d’euros). Ce programme livrera six AWACS basés sur Airbus A321 à l’Armée de l’air indienne d’ici 2031-2032, renforçant ainsi significativement la capacité de détection aéroportée de l’Inde face aux menaces potentielles venant notamment du Pakistan et de la Chine.
L’Unité Active du Réseau d’Antennes (AAAU) comprend deux grands panneaux AESA fixes (d’environ 10 m × 1,8 m chacun) équipés de milliers de modules émetteurs-récepteurs (T/R) en nitrure de gallium (GaN), développés par l’Établissement de Développement des Électroniques et Radars (LRDE) de la DRDO.
Le Netra Mk-II représente la deuxième génération d’AWACS indigènes en Inde, un saut technologique majeur par rapport aux trois systèmes existants basés sur l’Embraer : Netra Mk-I, Mk1A et Phalcon. Il est doté d’un réseau à balayage électronique actif (AESA) bi-facette en bande S, couvrant 300°, grâce à deux grandes antennes rectangulaires montées sous forme de « balance-beam » au-dessus du fuselage.
La coiffe métallique sera l’une des plus grandes structures aérospatiales métalliques jamais construites en Inde. Elle est essentielle à la fois pour le bon fonctionnement du radar et pour la stabilité aérodynamique de l’avion.
Exigences clés de l’appel d’offres :
- Conception, analyse structurelle, choix des matériaux et fabrication de la coiffe métallique à grande échelle
- Assurer une atténuation minimale du signal radar (<0,5 dB dans un sens en bande S)
- Résister aux charges aérodynamiques à Mach 0,8, aux chocs d’oiseaux, aux impacts de foudre et aux températures extrêmes (de -55°C à +70°C)
- Précision manufacturière pour maintenir le profil aérodynamique et l’intégrité structurelle tout en limitant le poids à moins de 2,2 tonnes
- Intégration de systèmes de contrôle environnemental, notamment les conduits de refroidissement pour les modules T/R
- Réalisation des tests de qualification suivant les normes MIL-STD-810 et ASTM
